| 04. Dezember 2006 |  | | Das überzeugende Turnkey-Angebot und die persönliche, partnerschaftliche Beziehung zur Berstorff GmbH aus Hannover haben Theo Steenvoorden, Geschäftsführer der Carlisle Hardcast Europe B.V. im niederländischen Weesp, darin bestärkt, bei der Herstellung von Klebebändern auf Basis von Butylkautschuk einen ganz neuen Weg zu beschreiten. | |
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 |  | | Als erstes Unternehmen in Europa betreibt Carlisle Hardcast eine Zweischneckenextrusions-Anlage zur Herstellung von Schmelzekleber mit einer Leistung von bis zu 1.000 kg/h |  |
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Als einziges europäisches Unternehmen setzt Carlisle zur Herstellung des Schmelzeklebers für die hochwertigen Abdichtbänder ein kontinuierliches Produktionsverfahren mit Hilfe eines gleichsinnig drehenden Zweischneckenextruders ein. Bekannte herkömmliche Verfahren arbeiten diskontinuierlich, entweder unter Einsatz eines Innenmischers mit Einschneckenextruder oder mit Dissolver und Schmelzepumpe. "Der Nachteil der Batchprozesse liegt darin, dass sie sehr viel Zeit erfordern", weiß Steenvoorden aus seiner jahrelangen Praxis und gibt ein Beispiel: "Während die Herstellung von 1.000 Kilogramm Butylkleber in einem Batchverfahren zwischen sechs und acht Stunden Zeit benötigt, schafft unsere neue Berstorff-Extrusionsanlage 1.000 Kilogramm pro Stunde." Gleichzeitig sei das kontinuierliche Verfahren extrem flexibel und könne in weniger als einer Stunde auf ein neues Produkt umgestellt werden, was ebenfalls bei Batchprozessen deutlich mehr Zeit koste. Zwar räumt Steenvoorden ein, dass "die Zweischnecke ein teurer Mischer ist" und daher auch die Anfangsinvestition für eine kontinuierliche Anlage im Vergleich zu einem diskontinuierlichen Anlagentyp deutlich höher ist, er ist jedoch überzeugt davon, dass sich die Investitionssumme aufgrund der beschriebenen Vorteile schnell amortisiert.
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|  | | Butylklebebänder in unterschiedlichen Breiten und mit verschiedenen Laminaten sorgen für die richtige und dauerhafte Abdichtung | |
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| Breites Produktspektrum für verschiedene Branchen | |
Neben Butylbändern bietet der zur börsennotierten, amerikanischen Carlisle-Gruppe gehörende niederländische Verarbeiter auch ein umfangreiches Sortiment an Bitumen- und Gewebebändern. Gerade vor dem Hintergrund steigender Energiekosten und neuer Lärmschutzverordnungen ist eine perfekte Abdichtung nahezu überall gefragt. Während die Gewebebänder als Spezialtapes zum Schützen, Reparieren, Markieren und Abdichten im Theater, bei Musikproduktionen, im Schiffsbau oder bei Stuckateuren Einsatz finden, werden die Bitumen- und Butylklebebänder vornehmlich im Bausektor als Abdichtung von Fugen beispielsweise zwischen Betonplatten, Mauerwerk und Fensterrahmen oder zwischen Dachbahnen gebraucht. Auch in Luftkanälen kommen sie zum Einsatz und gewährleisten hier dank der guten Abdichtwirkung an Verbindungsstellen eine optimale und sparsame Luftzirkulation. Alle Dichtungsbänder sind in mehreren Standardgrößen und verschiedenen Farben lieferbar.
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|  | | Die produzierten und gewickelten Halbzeuge mit einer Breite von bis zu 1,20 m sind ab Lager für Weiterverarbeiter verfügbar | |
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| Komplettanlage seit einem Jahr in Betrieb | |
Weiterhin bietet Carlisle die ein- oder auch beidseitig klebenden Abdichtbänder mit unterschiedlichen Trägermaterialien von Aluminium, über Papier, Nonwoven bis hin zu Polyester und EPDM an. "Unser Produktspektrum ist sehr breit gefächert, wir können dank unserer hauseigenen Konfektionierabteilung nahezu jede Kundenanforderung erfüllen, verkaufen aber selbstverständlich auch Halbzeuge, die der Kunde selbst weiterverarbeiten kann", erklärt Steenvoorden. "Der Vorteil von Butylkleber ist, dass dieser im Gegensatz zu Bitumen lösemittelfrei und damit umweltverträglicher, gleichzeitig aber sehr dauerhaft ist." Für seine Herstellung sei eine umfangreiche Rezeptur und eine sehr präzise Verarbeitungstechnologie erforderlich. "Dank der verfahrenstechnischen Unterstützung durch die Berstorff-Mitarbeiter und der uns gebotenen Möglichkeit im Technikum in Hannover zu testen, ob unsere Qualitätsanforderungen mit einer Extrusionsanlage zu erfüllen sind, können wir heute stolz sagen, dass unsere Produktionsanlage für Butylkleber innerhalb von nur zwei Monaten installiert werden konnte und seitdem problemlos läuft", führt Steenvoorden nach einem Jahr Produktionserfahrung zufrieden aus.
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|  | | Theo Steenvoorden, Geschäftsführer der Carlisle Hardcast im niederländischen Weesp fühlt sich von Berstorff sehr gut betreut | |
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| Gesamtlinienverantwortung eingekauft | |
Nachdem das Unternehmen Carlisle Hardcast schon seit mehr als 30 Jahren im Abdichtbänder-Markt tätig war, musste es 2003 nach einem verheerenden Brand die komplette Fabrik am Standort in Weesp neu aufbauen. Dazu der Geschäftsführer: "Als wir die Entscheidung getroffen hatten, dass wir mit dem Neubeginn auch wagen, eine kontinuierliche Produktionslinie in Betrieb zu nehmen, brauchten wir einen Maschinenbauer, der die Gesamtlinienverantwortung übernimmt. Berstorff hat dies getan und wir fühlen uns, auch heute noch, sehr gut betreut." Zur Gesamtanlage gehören die unterschiedlichsten Komponenten, von der sehr aufwändigen Aufbereitung des Butylkautschuks bis hin zur Einbindung der Laminiereinheit in die Gesamtanlagensteuerung Berstorff Process Control Advanced.
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| Vom Ballen zum Klebeband | |
Zuerst wird der in Ballen angelieferte Butylkautschuk über ein Förderband in eine Schneidmühle aufgegeben, in eine Art Granulat zerkleinert und in einem Mischer mit Trennmittel umhüllt. Nach dieser ersten Vorbereitungsstufe gelangt der Butylkautschuk anschließend über eine pneumatische Förderleitung gemeinsam mit diversen weiteren Rezepturbestandteilen durch eine gravimetrische Dosiereinheit in den Zweischneckenextruder ZE 90 UT mit einer spezifischen, auf die Anforderung zugeschnittenen Schneckenauslegung. Über mehrere Flüssigdosierpumpen und Seitenfüttereinrichtungen können optional weitere Rezepturbestandteile in die Verfahrenseinheit mit einer Gesamtlänge von 57D eindosiert werden. Durch Schmelzepumpe und Siebwechsler wird die "klebrige Schmelze" mit Hilfe einer Breitschlitzdüse auf das zu beschichtende Laminat aufgetragen. Auf der sich anschließenden Coating-Line, bestehend aus Abwickler, Laminiereinheit, Kühlstrecke und Wickler, entsteht das Halbzeug, das später über Slitter und Konfektionierautomaten zu den gewünschten Endprodukten weiterverarbeitet werden kann. "Wir sind mit der Gesamtanlagenauslegung sehr zufrieden, wir können nicht nur sehr hohe Ausstoßleistungen für den wachsenden Markt der Abdichtbänder erreichen, wir können auch sehr flexibel auf jede Form von Laminat oder auf eine von mehr als 20 verschiedenen Butylkleber-Rezepturen umsteigen, ohne größeren Umrüstaufwand ", fasst Steenvoorden die Vorteile der Gesamtanlage zusammen.
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