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2-Komponenten Profil aus PP und TPE-V
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KraussMaffei
Berstorff untermauert Kompetenz bei Profilanlagen
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Hannover,
12. Mai 2009
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Für die Herstellung von
2-Komponenten-Profilen aus PP und TPE-V hat die KraussMaffei Berstorff GmbH,
Hannover, ein neues Anlagenkonzept entwickelt. Herzstück der
Co-Extrusionsanlage sind zwei bis drei Einschneckenextruder in
unterschiedlichen Baugrößen, mit denen die Materialien optimal aufgeschmolzen
und homogenisiert werden. Ausführliche Informationen zu diesem neuen
Anlagenkonzept bietet das Unternehmen auch auf der IRC 2009 in Nürnberg (29.
Juni – 2. Juli 2009, Stand 12-329).
Die
erste Anlage ist bereits bei einem Kunden erfolgreich in Betrieb genommen
worden. Sie produziert erfolgreich und mit hoher Qualität
Fensterdichtungsprofile für den neuen VW Golf VI. Die Profile setzen sich aus
den folgenden Komponenten zusammen: Polypropylen für den Profilklemmkörper,
TPE-V für die Dichtungslippen und ein Flocktape, das nach dem Austritt aus dem
Extrusionswerkzeug noch auf die Lippen laminiert wird. Die Vorteile der
2-Komponenten-Profile sind die gute Recyclingmöglichkeit, das geringe
Teilgewicht sowie die geringeren Fertigungskosten.
Zum
Lieferumfang der kompletten Anlage, für die KraussMaffei Berstorff als Generallieferant
verantwortlich ist, gehören zwei bis drei Extruder in unterschiedlichen
Baugrößen einschließlich Extrusionswerkzeug sowie ein umfangreiches
Nachfolgeequipment wie Kalibrierkühlstrecke, Raupenabzug und Schneidemaschine
mit Ablegeeinrichtung für die geschnittenen Profile.
Flexible Fertigung
Die
Co-Extrusionslinie wird in klassischer V-Aufstellung ausgelegt. Der
Hauptextruder - in den meisten Fällen ein TE 90 mit einer Verfahrenslänge von
30 D - bereitet den Werkstoff PP auf. Die weiteren Einschneckenextruder TE 75
und 45, jeweils mit einer Verfahrensteillänge von 28 bis 30 D, lassen das
extrudierte TPE-V im 45-Grad-Winkel auf das PP strömen. Der Hauptextruder ist mit
der Anlage fest verschraubt, die beiden anderen Extruder sind frei verfahrbar.
Diese Aufstellung hat den entscheidenden Vorteil, dass die Anlage flexibel der
jeweiligen Produktion angepasst werden kann. Je nach Produkt ist die Anlage für
eine Produktionsgeschwindigkeit von bis zu 15 - 20 m/min ausgelegt.
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