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Hochleistungs-Gummiextruder für die Schlauchherstellung
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Gummischläuche für unterschiedlichste Anwendungen
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| KraussMaffei
Berstorff Extrusionsanlagen zur Herstellung von Gummischläuchen
|  | | Hannover, 8. Juni 2010
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Die vielen verschiedenen Einsatzgebiete von
Gummischläuchen verlangen unterschiedlichste Anlagentechnik für die
Herstellung. KraussMaffei Berstorff weiß das sehr genau und bietet deshalb
maßgeschneiderte Schlauchextrusionsanlagen an. Angefangen von der Projektierung
über die Herstellung der verschiedensten Maschinenkomponenten bis hin zur
Inbetriebnahme ganzer Fertigungsanlagen.
Schläuche sind
hochanspruchsvolle Verbindungselemente und müssen zuverlässig ihre Funktion
erfüllen. Sie unterliegen hohen thermischen und mechanischen Belastungen. Im
Bereich der Automobilindustrie stellen die KraussMaffei Berstorff-Anlagen
vorrangig Schläuche für Abgassysteme, Antriebsstränge, Ölkühlungen, Kupplungen,
Bremssysteme, Heizungen/Kühlungen, Klimaanlagen, Kraftstoffzuführungen, Lenkungen
und Fahrwerken, Luftführungen und Ansaugschläuchen. Außerdem bietet der Maschinenhersteller
Anlagenkonzepte für die Produktion von Hydraulikschlauchleitungen für Drücke
bis zu 420 bar, Autogen-, Bau- und Förderschläuche,
Schläuche für Lebensmittel-, Getränke-, Kosmetik- und Pharmaindustrie, Chemie-
und Betankungsschläuche an. In den
letzten Jahren lieferte KraussMaffei Berstorff 6 komplette Schlauchextrusionsanlagen
an internationale Kunden.
Schlauchherstellung – ein komplexer Prozess
Am Anfang der
Produktion von Schläuchen extrudiert ein Gummiextruder, der Baugröße 90 oder
120 mm Schneckendurchmesser, mit
Querspritzkopf eine luftdichte Innenschicht auf einen Kunststoffdorn, der dem
Innendurchmesser des fertigen Schlauchs entspricht. Anschließend wird der
Schlauch mit textilen oder metallischen Festigkeitsträgern, Geflecht oder
Gestrick, ummantelt. Die sichere Materialverbindung von Elastomer und Gewebe
ist die wichtigste Voraussetzung, damit ein Schlauch den hohen Anforderungen
standhält und gleichzeitig flexibel bleibt. Nun folgt die Außenschicht aus
Kautschuk. Die nächste Fertigungsstufe ist das Bandagieren des Schlauches mit einem
Festigkeitsträger für die Vulkanisation. In der Autoklave wird unter Druck bis
zu 12 bar und bei Temperaturen von 165 bis 200 Grad Celsius aus der bislang
plastischen Kautschukmischung jetzt elastischer Gummi. Die Bauteile des
Schlauchs werden dabei unlösbar miteinander verbunden. Der nächste Fertigungsschritt ist das Entfernen
der Oberflächenbandage und des Innendorns. Bandage und Innendorn werden bei
KraussMaffei Berstorff-Anlagen gereinigt und wieder verwendet. In der
Qualitätskontrolle testen unterschiedliche Systeme basierend auf den geltenden
Normen die Druckbelastung, -pulsation, die mechanische- und thermische
Belastung. Erst nachdem der Schlauch die umfangreiche Qualitätskontrolle bestanden
hat, wird er konfektioniert und ausgeliefert.
Mit der
umfassenden verfahrenstechnischen Kompetenz in Sachen Kautschukverarbeitung und
die Kompetenz im Anlagenbau realisiert KraussMaffei Berstorff die Schlauchextrusionsanlagen
nach Kundenwunsch. Zum Lieferprogramm gehören die kompletten Kernmaschinen der
Anlage, das Prüflabor mit unterschiedlichen Stationen und Reinigungs- und
Recylingequipment für Bandage und Kunststoffkern. Umfassende Schulungen,
Ersatzteilversorgung, Produktionsunterstützung und Wartung sind in dem
Komplettpaket mit eingeschlossen.
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